Tour zu Tuttlinger Tüftlern

Mit der Tour rund um Tuttlingen änderte MedicalMountains das Konzept der Veranstaltung, die vor zwei Jahren Premiere hatte. Damals stellten sich 27 Unternehmen aus der Region in der Stadthalle vor. Dieses Mal ging es direkt zu den Firmen.

Die Weber Instrumente GmbH & Co. KG aus Emmingen-Liptingen wird nur den Branchenexperten ein Begriff sein. Das Familienunternehmen ist ein typischer Hidden Champion, der mit seinen Nischen­produkten eine führende Rolle auf dem Weltmarkt hat. Die Instrumente mit speziellen Silikongriffen liefert er an 90 Prozent der Implantate-Hersteller und damit auch die zehn Global Player, die 79 Prozent Anteil am Weltmarkt halten, davon sechs direkt und vier indirekt. Geschätzt rund 55 Prozent der Produkte sind in Europa, 40 Prozent in den USA und 5 Prozent im Rest der Welt im Einsatz. Starkes Wachstum zeigten dabei Malaysia, China, Indonesien und Indien. Der Umsatz wächst derzeit gut zweistellig, liegt aber noch unter 10 Mio. Euro.

Der Unterschied liegt im Detail: Instrumente mit dem spaltfreien Softgrip

Aufgrund des Wachstums ist 2019 auch eine räumliche Expansion geplant. Was Weber so begehrt macht, sind die spaltfreien Silikongriffe für die entsprechenden Instrumente, wie z. B. Knochen­feilen, Meißel, Distraktoren, Küretten, Hammer, Bohrer, Gewindeschneider, Pfrieme und Stanzen. „Spaltfrei“ bedeutet laut geschäftsführendem Gesellschafter Uli Kammerer, dass bei der Wiederaufbereitung bei 134 Grad Celsius kein Spalt zwischen Kunststoff-Griff und Instrument entsteht. Das geschieht normalerweise, weil sich die Materialien bei Hitze unterschiedlich stark ausdehnen, und durch den Kapillareffekt kann es zur Ansiedlung von Infektionserregern und Schmutz im Spalt kommen.
Kammerer zeigte den Journalisten ein Instrument, das über zehn Jahre im Einsatz war und bei dem sich bis dato kein Spalt gebildet hatte. Hygiene-Skandale in Kliniken und die Vorgaben des MPG hinsichtlich Reinigbarkeit, Sterilisierbarkeit und Biokompatibilität spielen dabei Weber Instrumente in die Hände. Eine winzige Kleinigkeit, im wahrsten Sinn des Wortes, macht Weber Instrumente deshalb zu einem begehrten Zulieferer. 1980 von Helmut Weber einst als reiner Händler gegründet, hat man seit dem Jahr 2000 auch eigene Produkte entwickelt.

Uli Kammerer stellte Weber Instrumente vor

2009 folgt die Umfirmierung in eine GmbH & Co. KG und der Einstieg von Uli Kammerer ins Unternehmen, an dem er 78 Prozent, sein Sohn Christopher Kammerer sowie Vertriebsleiter Horst Weiß jeweils 11 Prozent halten. Die Firma hat an drei Standorten insgesamt rund 70 Mitarbeiter, davon 45 in Emmingen. Die Produktion erfolgt laut Kammerer nach den Vorgaben der Kunden. 40 Prozent der Produkte stammen derzeit aus Serienfertigung, 60 Prozent werden nach individuellen Wünschen hergestellt. Dabei sei die Herstellung in einem selber entwickelten Verfahren recht komplex und erfolge in mehreren Schritten.
Die Auftraggeber schätzten die Flexibilität und Schnelligkeit des Zulieferers, der seit 2012 Anbieter von Komplettsystemen ist: „Mit uns sind die Kunden innerhalb von Monaten und nicht in ein bis zwei Jahren mit neuen Produkten auf dem Markt“, so Kammerer. Die Kunden erhalten sämtliche Unterlagen für Dokumentation so­wie Validierung und damit auch Sicherheit z. B. bei FDA-Kontrollen. Die Losgrößen bewegten sich in der Regel im Tausender-Bereich, sodass 30.000 bis 32.000 Einheiten pro Jahr ausgeliefert werden. Man müsse weiter wachsen, um bestimmte Aufträge überhaupt erhalten zu können. Im Gegenzug setze man auf langfristige Vertragsbindung der Kunden, damit sich die Investitionen in Forschung und Entwicklung auch amortisierten. Kammerer, der von Hause aus Konstrukteur sowie Maschinenbauingenieur ist und früher in der Automobilindustrie tätig war, freut sich zudem, dass das Unter­nehmen immer mehr Forschung & Entwicklung sowie Produktion selber betreibt.
„Die Verflechtung zwischen unseren Lieferanten, uns und unseren Kunden wird immer enger.“ Ein Kunde mache maximal rund 13 Prozent des Umsatzes aus, so könne man eine zu große Abhängigkeit vermeiden. Zu den 150 aktiven kämen noch 100 sporadische Kunden aus Deut­schland, der Schweiz, Europa und den USA, wo die Gründung einer Niederlassung zusammen mit einem Partner angedacht sei. Wichtig seien auch Kooperationen im Tuttlinger Medizintechnik-Cluster, mit der RWTH Aachen sowie einem Fraun­hofer Institut, der Hochschule Furtwangen und MedicalMountains. Die Griffe sollen im Zuge dessen zu intelligenten Instrumentengriffen weiterentwickelt wer­den, indem ein Sensor integriert wird, der den Chirurgen vor falscher Handhabung warnt. Außerdem sollen die Griffe auch für künftig vielleicht noch höhere Sterilisations-Temperaturen und ph-Werte widerstandsfähig gemacht werden.
Kein Erfolgsrezept ohne Plagiatgefahr. So laufe bereits seit mehr als fünf Jahren ein juristisches Verfahren gegen einen Tuttlinger Wettbewerber. Weber-Griffe würden im In- und Ausland oft kopiert. „Wir sehen das gelassen, denn die Kunden bleiben unserer Qualität treu“, betonte Kammerer. Man wolle sich auch nicht in internationalen Patentstreitigkeiten verzetteln. Der Mittelständler ging auch auf das Thema Fachkräftemangel ein. Aufgrund fehlender Nachfolgeregelungen machten immer mehr 5- bis 10-Mann-Betriebe in der Region Tuttlingen dicht. Dadurch und durch die Weiterempfehlung eigener Mitarbeiter könne man neue Fachkräfte gewinnen. Teilweise beteilige sich Weber Instrumente auch an Wettbewerbern.

Den Patientennutzen und -schutz hat auch das 2014 gegründete Unternehmen Emerging Implant Technologies GmbH aus Wurmlingen im Fokus. Mittels 3-D-Druck werden aus Cellular Titanium Wirbelsäulenimplantate (sog. Cages) hergestellt. Sie ersetzen entfernte Bandscheiben und bieten aufgrund der porösen Struktur die Möglichkeit, dass körpereigene Zellen neues Knochenmaterial zwischen den Wirbeln bilden und diese verbinden. „First-Time-Right“ lautet nach Firmengründer und Geschäftsführer Guntmar Eisen das schlichte Motto: Reoperationen vermeiden und Patienten durch den Erst­eingriff optimal behandeln. Die biokompatiblen Implantate aus Titan imitieren die Struktur und Steifigkeit des natürlichen Knochens genauer als nach herkömmlichen Verfahren hergestellte Implantate. Es gibt diverse Versionen je nach operativem Zugang und gewünschtem Effekt, etwa durch manuelle, patientenspezifische Justiermöglichkeit wäh­rend des Eingriffs. Selbst die expandierbaren Cages würden an einem Stück gedruckt, sodass keine weitere Montage der Produkte nötig sei.

Implantate, die von EIT mittels 3-D-Druck hergestellt werden

Beteiligt am Start-up ist die Tübinger SHS Gesellschaft für Beteiligungsmanage­ment mbH. Das Bundesforschungsminis­terium hat zudem die Entwicklung eines Verfahrens für patientenspezifische Serienimplantate im Rahmen eines Projektes gefördert. Guntmar Eisen ist Ingenieur. Er kennt die Branche seit Jahrzehnten. Nach Stationen bei Aesculap war er bei B. Bacher, einem Unternehmen, das später an Synthes ging. Von 2004 bis 2017 war er Gründer und Geschäftsführer der ebenfalls in Wurmlingen im selben Gebäude beheimateten Paradigm Spine. Heute konzentriert er sich auf EIT. Seinen Angaben nach machen Cages 10 bis 15 Prozent des Wirbelsäulenimplantate-Marktes aus, der in Deutschland auf 350 Mio., in Europa auf 1 Mrd. und weltweit auf 10 Mrd. Euro beziffert wird.
Aufgrund der demografischen Entwicklung nehme die Zahl der zu operierenden Fälle von degenerativen Bandscheiben-Erkrankungen zu. Häufig erfolgt eine Versteifungsoperation, bei der die Bandscheibe entfernt und durch ein Cage-Implantat ersetzt wird. Durch die Bil-dung einer neuen knöchernen Brücke würden die Wirbel stabilisiert. Die 3-D-Implantate von EIT seien eine Antwort auf die von Krankenhäusern und Kostenträgern geforderte Kos­ten­effizienz für bewährte OP-Techniken. Sie verbänden günstige Produktion, Kos­ten­vorteile und Mehrwert für Arzt und Patienten, was zu den Erstattungspreisen passt: „Die Akzeptanz für 3-D-gedruckte Cages ist hoch.“ Die EIT-Produkte werden mittels Selective-Laser-Melting-Verfahren (SLM) hergestellt, bei dem das Titanpulver mittels Laser geschmolzen und damit in Form gebracht werde. Kostenpunkt pro Implantat 100 bis 150 Euro. Dagegen werden die Kosten für mittels CNC-Verfahren hergestellte Implantate auf 300 bis 500 Euro beziffert.

Guntmar Eisen vom Start-up EIT

Eisen betont, EIT sei die einzige Firma weltweit, die sich auf diese Weise auf die Adressierung der bekannten Probleme in der Wirbelsäulenchirurgie spezialisiert habe. Mit insgesamt 22 Mitarbeitern, da­von die Hälfte in Tuttlingen, erreichte man im vorigen Jahr 8 Mio. Euro Umsatz und peile fürs laufende Jahr mehr als 10 Mio. an, die 2019 verdoppelt werden sollen. Mit dem geringen Personalbestand manage man 15 internationale Märkte plus die USA, wo in der Nähe von Atlanta eine Tochter ist. Eine weitere Niederlassung befindet sich in den Niederlanden. Eisen: „Wir erregen im Markt Aufmerksamkeit, besetzen als Technologieführer eine Nische und bieten eine unvergleichliche Sortimentsbreite.“ Pro Jahr würden derzeit rund 30.000 Implantate gefertigt und zwar bei Partnerunternehmen in Tuttlingen sowie in Belgien.
Die Produktion erfolge in mehreren Schritten vom reinen Druck über Oberflächenbearbeitung, Reinigung, Hitzebehandlung sowie Ätzverfahren, Reinigung, Sterilisation und Laserbeschriftung: „Wir lieben die Rauig­keit der Produkte, was für den Knochenaufbau noch mehr Oberfläche bietet.“

Vom kleinen Start-up zum Weltunternehmen Karl Storz geht die Pressetour weiter. 1,64 Mrd. Euro Umsatz im Jahr 2017, 7.500 Mitarbeiter weltweit, davon 2.800 in Tuttlingen, 47 Tochterfirmen in 44 Ländern, Produktion in Tuttlingen, München, Berlin sowie in der Schweiz, in den USA, Großbritannien und Estland. Zahlen, die für sich sprechen. Der Schwerpunkt liegt auf der Endoskopie. Allein 15.000 endoskopische Instrumente sind im Sortiment für Anwendungen in der Human- und Veterinär-Medizin so­wie in der Industrie.
Vier Haupttrends prägen die Branche: Visualisierung, Miniaturisierung, Molekularisierung und Computerisierung. Rund 30 Jahre nach Beginn des Siegeszugs der chirurgischen Endoskopie kündigt sich mit der chirurgischen Mikroskopie dieses Jahr ein Quantensprung an, so Dr. Klaus Irion, Vizepräsident Forschung & Technologie. Irion stellte die aktuellen Technologien vor. Das reicht von der Nah-Infrarot-Endoskopie über die Stereo- hin zur Panorama-Endoskopie, die das Blickfeld deutlich vergrößert. Nah-Infrarot macht zudem mithilfe von optischen Kontrastmitteln Strukturen und Tumo­-ren besser sichtbar. Video-Stereo-Mikroskope sowie verstellbare Optiken ermöglichen bessere Einblicke in den Körper, sodass sich komplette Organe inspizieren lassen.

Dr. Klaus Irion von der Firma Karl Storz berichtete über aktuelle Trends in der Endoskopie

Die Miniaturisierung etwa mit Endoskopen, die einen Durchmesser von 0,5 mm haben, ermöglicht weitere Vorteile. Ein weiteres innovatives Verfahren ist das endo­skopische Fluoreszenz-System. Im Zuge der Computerisierung lassen sich im integrierten OP-Saal alle Geräte von einer zentralen Stelle aus überwachen. Laut Dr. Irion könnte es künftig eine Smart-Data-Plattform geben, die dem Arzt durch eine Datenanalyse wei­tere Hilfsmittel an die Hand gebe. Bei aller Zukunftsmusik und Begeisterung für Innovationen verwies Dr. Irion auch auf das regulative Umfeld (Stichwort: MDR), das die Zulassung von neuen Produkten und Verfahren verteuert und verlangsamt. Sprungartige Innovationen wür­den deshalb abnehmen.

Mittels 3-D-Brillen konnten die Gäste im Besucherzentrum von Karl Storz dreidimensionale Endoskopie-Bilder betrachten

Den digitalen Operationssaal der Zukunft stellte Rainer Zagst vor, Direktor OR1-Marketing. Stichworte sind innovative, datengetriebene Effizienz, OP-übergreifende Prozesslandschaften, Videoanalyse durch künstliche Intelligenz und assistive Systeme. All diese Hilfsmittel sparten dem Chirurgen im OP-Verlauf „viel Zeit“. Mittels einer erweiterten Realität könnten OPs zudem detailliert geplant werden. Ein Programm, in das die zuvor erstellten CT- und MRT-Daten einfließen, zeigt dem Operateur zudem, wo er im Körper ankommt, wenn er das Endo­skop an einer markierten Stelle einführt. Damit lassen sich Eingriffe weiter optimieren. Wie der OP der Zukunft bereits heute Realität ist, erfuhren die Gäste abschließend im Karl-Storz-Besucherzentrum.

Laut Rainer Zagst zieht in den OP die erweiterte Realität ein

Als letztes Ziel besuchte die Gruppe die Anfang 2016 eröffnete „KLS Martin World“. Anschaulich wird hier über die Geschich­te und das breite Angebot des Unternehmens informiert. Gebrüder Martin wurde 1923 als offene Handelsgesellschaft (OHG) zur Herstellung und zum Vertrieb von chirurgischen Instrumenten gegründet. Der einstige Geschäftsführer Rudolf Buck ergriff die Initiative, andere Tuttlinger Unternehmen der Medizintechnikbranche zusammenzuführen und aus dem Wettbewerb in eine Kooperation überzuleiten. Heute ist die KLS Martin Group die Dachmarke für die Unternehmen Gebrüder Martin, Karl Leibinger Medizintechnik, KLS Martin in Freiburg, Stuckenbrock Medizintechnik, Rudolf Buck und KLS Martin in den USA sowie für Tochterunternehmen und Repräsentanzen auf der ganzen Welt.
1896 war zudem die Firma Karl Leibinger Medizintechnik gegründet worden. Heute wird das Familienunternehmen in der vierten und fünften Generation geführt und hat sich zum Hersteller von Implantaten, chirurgischen Instrumenten, Sterilisationscontainern und Operationsleuchten entwickelt. Zum KLS-Martin-Produktportfolio zäh­len Implantat-Lösungen, hochfrequenzchirurgische Geräte, chirurgische Laser, Sterilisationscontainer, Operationsleuch­ten, chirurgische Instrumente und Komplettlösungen für den Operationssaal. Die Gruppe erwirtschaftet mit ihren weltweit rund 1.200 Mitarbeitern, von denen die Mehrheit in Deutschland tätig ist, rund 85 Prozent des Umsatzes im Ausland.
KLS Martin ist mit Tochterunternehmen in den USA, Brasilien, Großbritannien, Italien, den Niederlanden, Japan, Indien, Malaysia sowie in Austra­lien präsent. Darüber hinaus unterhält KLS Martin Repräsentanzen in Russland und Dubai. Weltweit werden die in Mühlheim, Freiburg und Tuttlingen produ­zierten Produkte in über 140 Länder vertrieben. 2017 lag der Umsatz bei über 240 Mio. Euro (bereinigt um Wechselkurs­effekte ein Plus von knapp 10 %). In der Ausstellung der KLS Martin World kann man auf 350 qm die historische Entwicklung des Unternehmens und die Ausweitung des Portfolios nachvollziehen. Das Zentrum der Ausstellung bildet ein modularer Operationssaal.
Instrumente und Geräte lassen sich aus nächster Nähe „begreifen“. So schilderte auch Uwe Ott, Leiter Produktma­nagement HF- und Laserchirurgie, die Entwicklung dieser beiden Gerätearten. Gerade bei HF hat man von dentalen Kleingeräten über Geräte für die Arztpraxis bis zum Großgerät für den OP die ganze Palette im Angebot. Eine große Rolle spiele dabei neben den Geräten das Zubehör zum Schneiden und zur Gefäßversiegelung. Das neue Elektrochirurgiegerät maXium® smart C ist einfach und sicher bedienbar sowie vielseitig einsetzbar. Zudem lässt es sich über einen Touchscreen steuern.
Verschiedene Buchsenmodule für Zubehör anderer Hersteller sowie weit über 60 Programmmöglichkeiten runden das Spektrum ab. Von dem Gerät wurden seit Markteinführung Ende 2017 im ersten Quartal allein in Deutschland über 100 abgesetzt. Sukzessive folgt die Platzierung in weiteren Märkten. Nach der Vorstellung im Hörsaal konnten die Besucher im Workshopraum selber mittels HF-Strom schneiden und koagulieren.

Michael Wiegand demonstrierte die Funktionsweise eines HF-Gerätes
Uwe Ott erläuterte die Gerätevielfalt in der Ausstellung
Aushängeschild: die KLS Martin WORLD Foto: ATELIER BRÜCKNER/Daniel Stauch